En un curso de hace unos meses sobre sistemas de inyección de resinas para la construcción, lo primero que me dijeron fue "En cualquier proceso de reparación de una fisura, el resultado siempre será mucho más visible que la fisura original", es decir, simple y llanamente que pasaremos de apreciar de vez en cuando la fisura a verla desde lejos...
Así es. Hay que desterrar viejas creencias estéticas sobre tratamientos para la desaparición de las fisuras y pensar que hace esa fisura ahí, que me está queriendo decir, y, a partir de ahí, determinar cual es la actuación más idónea para resolver el problema.
No pretendo enrollarme con la teoría de las fisuras y su ubicación (daría para 14 blogs). Cada cosa a su tiempo. El asunto que nos compete ahora es, como siempre, resolver problemas teniendo la certeza de que estamos entendiendo lo que estamos haciendo, más allá de usar soluciones tipo recomendadas por este y/o aquel.
¡Empezamos!
Piscinas en planta baja. Debajo, dos plantas de aparcamiento. Estructura de hormigón armado en pórticos de pilares y losa horizontal del mismo material. Desconocemos el espesor de la losa. En unos trabajos de reacondicionamiento de las playas de la piscina y reimpermeabilización de las mismas, los técnicos encargados de los trabajos detectan que dicha losa, en su cara inferior está bastante afectada por las numerosas filtraciones que la piscina ha ido teniendo a lo largo de los años. Ordenan picar la cara inferior y detecta oxidación en la armadura inferior de la losa.
No les gusta un pelo lo que ven y para evitar reparaciones aisladas, ordenan repicar los primeros 4/5 cms de la cara inferior de la losa hasta descubrir la armadura, cepillar el óxido, colocar - anclado al forjado - un nuevo emparrillado de redondos de diámetro 12 y cubrir todo el conjunto mediante mortero de reparación que asegure la protección de la antigua y la nueva armadura. Para la ejecución de los trabajos se hicieron calos en la losa por la cara superior, se instaló un encofrado en la cara inferior y se vertió el mortero (imagino que autonivelante) por dichos calos. Terminado el trabajo, taparon los calos, desencofraron y a otra cosa.
Al tiempo (calculo que menos de un año), nos encontramos con lo siguiente:
Un auténtico mapa de fisuras. Tocas el techo y suena hueco. ¿Que ha pasado?
Inicialmente, se acusa a la mala puesta en obra del mortero. Una mala aplicación que ha evitado que la adherencia entre el hormigón y el mortero sea la idónea, de tal manera que el mortero se queda colgado gracias a la armadura que está anclada al forjado. Digamos que, no se mojó/imprimó lo suficiente.
Ahí quedó la cosa. Se ordena picar y reponer la capa y al lio. Obedientes, comienzan con el picado:
Al momento, comentario del que está sujetando el martillo, "¡Esto está durísimo!". Por una parte, confirmamos que se trata de mortero de reparación autonivelante, con una media de resistencia de 40/50 n/mm2 (el hormigón en torno a 20/25). Además, la ceñida armadura, ayuda bastante.
Hora de buscar alternativas y hora de la ingeniería inversa. Volvemos al principio:
El relleno se ha despegado de la superficie. Para asegurar una correcta adherencia durante la puesta en obra, tendríamos que haber realizado algunas de las siguientes opciones:
a) mojar el techo previo a la colocación del encofrado. Colocar el encofrado y verter... y rezar porque en el camino el agua no se haya evaporado.
b) en vez de mojar, imprimar la superficie con resina epoxi de tiempo abierto suficiente como para que esté viscosa durante el vertido. Teniendo en cuenta que la media de tiempo de aplicación antes de que empiece a cerrarse el poro es de 2 horas a 20ºC, mucho hay que correr. Inviable.
Vistas las posibles soluciones, parece casi imposible el poder aplicar algún puente de unión fiable. En vez de eso, será más recomendable tratar de retrasar en lo posible la evaporación del agua de amasado, a fin de mejorar la adherencia. Como no podemos regar la mezcla (es un techo encofrado), la solución podría haber sido aditivar el mortero y/o imprimar el soporte mediante resina de látex, que es un retenedor natural del agua.
Además de todo esto, es fundamental entender que pasa en este tipo de vertidos "confinados". Cuando se aplica cualquier tipo de relleno, la masa, mientras rellena, va empujando el aire que se queda ocluido en el espacio confinado a rellenar. Si ese aire no sale por algún sitio, se convertirá en múltiples burbujas que tenderán a quedarse donde pretendemos que se quede pegado nuestro mortero, resultando una mala adherencia garantizada.
Imaginad, por un momento, que nos saltamos esta parrafada y tomamos la decisión de que, como no vamos a demoler lo realizado, que venga alguien e inyecte resina epoxi entre las zonas sueltas y listo. Resulta que, por desconocimiento de los que aplican el mortero habían previamente aplicado resina epoxi como puente de unión. La resina hubiese endurecido sin llegar a tener contacto con el mortero formando una película cristalina. El mortero no habría pegado sobre el cristal formado y nosotros al inyectar, tampoco. En este caso, la unica solución muy a pesar del señor del martillo, hubiese sido demoler.
La solución inicialmente ejecutada pretendía sustituir el acero perdido por la oxidación y/o dañado por la acción del agua por otro nuevo de similares características y de paso, asegurar con el relleno el correcto recubrimiento. Desconocemos si estaba en la mente del autor de la solución el aumento de la sección de la losa a fin de mejorar la inercia de la sección original a lo que, de manera indirecta también se contribuye.
Nos toca devolverle las propiedades perdidas al relleno existente. A ser posible, sin demoler. Para ello, tenemos que asegurar tanto el pegado del relleno al soporte existente como la devolución de la continuidad al propio relleno, perdida debido a las fisuras existentes. Todo esto podemos conseguirlo mediante la realización de una inyección a presión controlada de resina epoxi.
Los pasos a seguir son los siguientes:
- Limpieza de toda la directriz de las fisuras de restos de pinturas.
- Taladrado, limpieza con aire a presión de los taladros y colocación de inyectores
- Sellado de la cara inferior de las fisuras y alrededor de los inyectores mediante mortero epoxi. La función principal es la de evitar que la resina se salga por las mismas en el proceso de inyectado, permitiendo su penetración hasta el borde más exterior de la misma.
- Comprobación de la comunicación entre inyectores mediante aire a presión. Como se ha dicho antes, si no sale el aire, tampoco entra la resina.
- Inyección de la resina hasta que salga por el siguiente inyector. Así, hasta pasar por todos los inyectores.
Cuando se hace una inyección, siempre te queda la enorme duda de saber donde ha ido a parar la resina. En este caso, es fácil. Con la ayuda de un martillo fuimos comprobando toda la superficie buscando un sonido hueco. A pesar de haber tenido la precaución de asegurar todas las fisuras, a posteriori hubo que colocar 40 inyectores más (la superficie era de unos 60 m2 y colocamos un total de 340 inyectores) para retacar algunas zonas más.
Posteriormente, la propiedad decidió cortar los inyectores, pulir un poco la superficie y pintar.
Le hemos devuelto al elemento la funcionalidad para la que se diseñó... eso si, ¿a que ahora se ven más las fisuras?
"Solamente aquel que construye el futuro, tiene derecho a juzgar el pasado"
Friedrich Nietzsche
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