Reparación de la Cúpula del Casino de la Exposición en Sevilla

On: 9/17/2012 07:53:00 a. m. By: Raúl Romero Cantillo 1 comentarios

Creo imprescindible desarrollar el conocimiento exhaustivo del trabajo que realizan los diversos materiales de construcción, combinados en las soluciones constructivas que se ejecutan. Es fundamental cuando tienes la oportunidad de participar en el proceso de diseño, y, sobre todo, cuando te toca intervenir soluciones ya construidas

Procurar la mejor de las soluciones cuando se hace un análisis profundo de lo existente, se hace más fácil. Los materiales combinan mejor y mejoramos considerablemente su manera de envejecer.

Hace un par de años, nos encargaron una propuesta de solución para una cúpula emblemática de Sevilla, concretamente, la cúpula del casino de la exposición del 29, edificio anexo al teatro Lope de Vega. No la habían tocado desde el año 92 y presentaba un desprendimiento considerable del material de revestimiento de una tercera parte de su superficie total.

La primera impresión es que había fallado el material de agarre del mismo, pero, ¿por qué solo en ese lado?

No nos dejemos llevar por las primeras impresiones y pasemos al análisis, fruto de visitas y preguntas a los distintos intervinientes:

Cúpula con linterna superior realizada en hormigón armado. Sin fisuración aparente. Desde ahí y de inferior a superior, lo siguiente:

1.- Impermeabilización asfáltica realizada con brea epoxi armada con geotextil de poliéster. Sobre ella, árido de pizarra espolvoreado. Presenta buen estado de adherencia. Data del año 92. Previamente, en el año 1983, se había acometido otra obra de reparación de la impermeabilización, según aclara este recorte del diario ABC de la época:

2.- Revestimiento final de piezas cerámicas cuadradas de 15x15 (en algunos casos vidriadas y en otros no), tomadas con lo que parece ser un mortero bastardo de cal. Todo ello forma un motivo que se va repitiendo sobre la superficie. Data igualmente del año 92. Las piezas originales no aparecen. Las actuales se imitan con piezas cerámicas 14x28 cortadas a la mitad. No hay juntas de dilatación.

Previo a la llegada a la linterna, aparecen huecos redondos en todo el paralelo, que actualmente están tapados con lámina asfáltica acabada en aluminio gofrado.

Respecto a la patología, un tercio de la cúpula aparece con el revestimiento en el suelo y la impermeabilización a la vista. Se revisa el resto de la cúpula y no se aprecian indicios de que el desprendimiento pueda repetirse. Sólo pequeños conatos de piezas cerámicas sueltas de la base y agarrada con sus piezas hermanas. Observamos que la zona dañada coincide en orientación este-oeste.

La cúpula no tiene elementos de sombra alrededor.

Con todas estas cartas en la mesa, vamos a proceder a ordenarlas:

La primera pregunta que se te viene a la cabeza es por qué el resto de la cúpula esta en mejores condiciones. Para buscar la respuesta, enlazamos dos conceptos anteriormente referidos: Las piezas cerámicas no tienen juntas y la zona dañada coincide con el recorrido del sol desde que sale hasta que se pone. Resultado, la acción de la temperatura, más acusada en esa zona, provoca una dilatación que despega las piezas del soporte. Parece que nos acercamos. No termina de quedar claro por qué ha terminado en el suelo en una superficie tan grande. Suma que, al estar las piezas colocadas "al hilo", se favorece el efecto dominó. Seguimos.

¿Qué provoca la mala adherencia entre el mortero y la impermeabilización? El planteamiento de base es acertado. Sabemos que sobre las láminas asfálticas, el mortero no tiene adherencia, así que, espolvorear con árido de pizarra a imitación de las láminas autoprotegidas parece una buena solución, salvo por un detalle:

El árido de pizarra presenta gránulos minerales planos. Con algo de suerte, cuando realizamos el espolvoreo, algunos caerán perpendiculares, pero, la gran mayoría, seguramente quedarán paralelos. Sí, hemos creado una superficie más adherente (está claro que sobre la pizarra hay mejor adherencia que sobre el asfalto), pero no estamos aprovechando la rugosidad de la superficie.

Parece que vamos enlazando las causas. Las piezas se han despegado por la acción de la temperatura, más que en otras zonas. Está claro que la adherencia no era la más idónea por la solución elegida.

Parece que ya lo tenemos, aunque, a mi me sigue quedando un cabo sin atar. ¿Por qué se ha caído? Podrían haber aparecido simplemente bultos. En una superficie redonda, se le supone cierta capacidad de arriostramiento de conjunto a los elementos que lo componen. La prueba empírica es que, las condiciones que causan la falta de adherencia se repiten en toda la superficie y sólo esta se ha caído.

Hay un detalle más que parece inclinar la balanza hacia la zona que estamos analizando. Toda la superficie del revestimiento no se comporta igual respecto a la temperatura, ya que, como hemos referido antes, el paralelo superior está impermeabilizado con lámina asfáltica acabada en aluminio gofrado, que, aunque mermado con el tiempo, tiene poder reflectante. Esto contribuirá a que, en esa zona, haya bastantes grados menos, lo que hace que, la dilatación sea diferencial entre ambos elementos. Esto se produce donde las piezas estan en menor equilibrio, ya que es la zona en la que empiezan a estar más horizontales que verticales, provocando el desprendimiento que inicia la cadena. El agua de lluvia hace el resto.

Resultado: el agua de lluvia en ese punto cambia de plano, es decir, pasa de navegar sobre la solería a navegar bajo ella, degradando la maltrecha adherencia entre el mortero de agarre y la impermeabilización. La diferencia de temperatura es el empujoncito que inicia el desprendimiento de toda la superficie.

Con todas las cartas ordenadas, procedemos a plantear la solución:

1.- Eliminación de lo actual, a ser posible hasta el soporte base, mediante aplicación de chorro de arena. Esto último, a priori no está tan claro, ya que, pueden quedar restos de la brea epoxi sobre el soporte por absorción del propio hormigón. Lo tenemos en cuenta para el siguiente paso.

2.- Con la alerta anterior, aquí se plantean varias alternativas para la elección del sistema de impermeabilización:

2.1.- Impermeabilización mediante aplicación de dos capas de brea epoxi.
2.2.- Impermeabilización mediante aplicación de dos capas de brea epoxi y colocación de geotextil no tejido como armadura del conjunto.
2.3.- Impermeabilización mediante aplicación de dos capas de poliuretano monocomponente.

En todos los sistemas, el acabado era con árido de sílice espolvoreado sobre la superficie fresca. El árido de sílice generalmente es redondo, por lo que, mejoramos la elección inicial del árido de pizarra.

3.- La impermeabilización anterior, en todos los casos y en unos más que en otros, confiere cierta elasticidad. Dicha elasticidad es buena con respecto a las dilataciones, pero promueve la aparición de fisuras en las capas superiores, evidentemente menos flexibles. Para ello, en pro de atenuar dicha flexibilidad hasta llegar a la capa más rígida (las piezas cerámicas), se propone la creación de una capa intermedia de 1,5 a 2 cms de mortero hidrófugo en capa gruesa armado con una malla de fibra de vidrio. Con esto flexibilizamos en parte el mortero, ya que, la malla arriostra el conjunto, por lo que, se reparte el diferencial de flexibilidad entre ambos elementos. La impermeabilización queda “encorsetada” con una capa bien adherida, lista para recibir el revestimiento cerámico de terminación.

4.- Sobre esta capa, simplemente, la colocación del revestimiento cerámico con cemento cola flexible.

5.- Impermeabilización de los lucernarios y el pasillo de la base de al cúpula, mediante aplicación de pintura de caucho acrílica armada con fibra de poliéster, en color siena, en imitación al color de la solería 14x28 tipo Bonares.

No hay problema con las cotas, puesto que, en el espesor del mortero bastardo, hemos metido las dos capas anteriores.

Con las tres propuestas, realizamos tres muestras en la zona donde más irraiaba el sol durante más tiempo. En las muestras, simplemente se decapó parte de la impermeabilización actual con calor para imitar los posibles restos de asfalto en la superficie.

Esperamos un tiempo prudencial (3 meses) y fuimos a analizar los resultados. Basamos la elección del mejor comportamiento en la no aparición de microfisuras en las diferentes capas y en una prueba de arranque de lo existente. De las tres, la que mejor se comportó fue la aplicada con brea epoxi y armadura, que ocupó la elección de la propuesta final de aplicación.

Durante la posterior ejecución, cabe destacar que la limpieza se dio mejor de lo previsto y no quedaron restos de envergadura de la impermeabilización existente. Detallar la solución elegida para el andamiaje, la cual sólo apoyaba en la base de la cúpula y en la base de la linterna, permitiendo el trabajo en toda la superficie sin discontinuidades (Cortesía de D. Jaime Blanco, un profesional de los pies a la cabeza en el montaje de andamios).

Por motivos presupuestarios, la actuación se limitó al tercio de superficie dañado y sólo hasta la capa de mortero hidrófugo, la cual, en previsión de que la colocación del revestimiento pudiese tardar, se terminó mediante una capa de pintura elastómera acrílica de protección. Sobre dicha capa de mortero se realizaron cortes en meridiano y paralelo y en el encuentro con lo que quedaba de superficie existente.